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DIY Druckknöpfe anbringen

Nichts ist ärgerlicher als Kleidung die einfach ihre Funktion nicht erfüllt. So musste ich erneut schmerzlich erfahren, dass billige Käufe selten gute Käufe sind.

Die schnell vor dem Urlaub gekaufte Skihose hielt nur wenige Tage bis der Klettverschluss an den Hosenträgern vollkommen ohne Halt war und die Hose nur noch rutschte. Wegschmeißen war hinsichtlich der Nachhaltigkeit keine Option, also musste eine Reparatur her. Mit zwei Druckknöpfen sollten die Hosenträger deutlich besser halten.
Hier die Anleitung:

1. Klettverschluss entfernen

Zunächst musste der nicht funktionsfähige Klettverschluss auf beiden Seiten entfernt werden.

Nahttrenner entfernt Klettverschluss

Mit einem Naht-Trenner (Link) ist das in wenigen Minuten erledigt. Anschließend werden alle losen Fäden aus dem Stoff entfernt.

Der Klettverschluss mit allen Nähten wurde entfernt

2. Druckknöpfe einsetzen

Zum Einsetzen der Druckknöpfe habe ich mir für ca. 30€ ein Druckknopfset mit Zange von Prym bestellt. Bei Amazon wird man mit vielen günstigen asiatischen Alternativen überhäuft, aber da die Skihose schon ein Reinfall war, sollte ich hier wohl mal auf die gute Qualität der deutschen Marke setzen 😁

Im ersten Schritt werden mit der Zange Löcher in den Stoff gestanzt. Dafür legt man die beiden Stoffe passend übereinander und drückt mit der Zange dort ein Loch durch den Stoff, wo später der Knopf sitzen soll.

Ein Loch stanzen

Daraufhin sollten beide Stoffteile ein sauber geschnittenes Loch haben. Im folgenden Bild sieht man das Ergebnis.

Gestanztes Loch im Stoff

Jetzt kann der Druckknopf in die Hose gesetzt werden. Der Knopf besteht aus insgesamt vier Teilen. Zwei bilden die Oberseite und zwei die Unterseite.

Im oben verlinkten Prym Vario Plus Sortimentskasten sind bereits mehrere Druckknöpfe enthalten. In diesem Fall nutzen wir die “Anorak”-Druckknöpfe in schwarz.

Wir fangen mit der Außenseite an. Dafür werden lediglich die beiden Pressbacken für die äußere Seite des Druckknopfes in die Zange eingesetzt und mit etwas Kraftaufwand durch das gestanzte Loch gepresst.

Einpressen des äußeren Druckknopfes

Daraufhin kann auch der innere Druckknopf eingesetzt werden. Auch hierfür sind zwei Pressbacken im Set enthalten. Mit diesen lässt sich auch der innere Druckknopf schnell in den Stoff einpressen.

Einpressen des inneren Druckknopfes

Und das war auch schon der ganze Zauber. In nur 20 Minuten ist der Druckknopf fertig und die Hose wieder Einsatzbereit.

Die 30€ für die Zange sind zwar genauso teuer wie die gesamte Skihose, aber das Set wird wohl noch für viele weitere Bastelprojekte halten.
Und irgendwie hat es natürlich auch Spaß gemacht 😉

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Allgemein

Bett selber bauen

Für unsere Dachschräge konnten wir in den Möbelhäusern leider kein passendes Bett entdecken, also mussten wir wieder selber ran. So schwierig kann das ja nicht sein. Und so war es auch.

Voraussetzungen

  • Es sollte ein Bett mit den Standardmaßen 180×200 werden.
  • Die Höhe des Bettes sollte auf Grund der Dachschräge etwa 55cm betragen
  • Der Preisrahmen sollte möglichst unter 100€ liegen

Material

Folgende Materialien haben wir benötigt:

Position
4x Leimholzplatte Akazie 200x18x2000 [mm]
2x Holzleiste Buche 20x27x2000 [mm]
1x Glattkantbrett Fichte 44x74x2000 [mm]
4x Holzdübel 6×30 [mm]
https://amzn.to/3cLmG3U
28x Schraube Spax 4.0×40 [mm]
https://amzn.to/3pPCDtU
4x Bettfuß mit Eckwinkel
https://amzn.to/2YGwNin
6x Abdeckkappen D12 [mm] für Schrauben TX20
https://amzn.to/3rdmQFk
Tabelle 1: Materialien für das Bett

Folgende Materialien haben wir dann tatsächlich gekauft:

PositionKosten
4x Leimholzplatte Akazie 200x18x2000 [mm]66,64€
2x Holzleiste Buche 20x27x2000 [mm]14,98€
1x Glattkantbrett Fichte 44x74x2000 [mm]6,98€
50x Holzdübel 6×30 [mm]1,99€
125x Schrauben Spax 4.0×40 [mm]14,59€
50x Abdeckkappen D12 [mm] für Schrauben TX20 1,69€
Tabelle 2: Materialien für das Bett

Alle Materialien gab es problemlos beim Baumarkt. Preislich liegen wir dabei leicht über dem Budget. Wir haben allerdings ein etwas größeres Schraubenpaket als nötig genommen. Schrauben kann man immer gebrauchen 😉 Die Schrauben gibt es übrigens bei Amazon deutlich günstiger (mehr für weniger). Hier noch einmal der Link für euch: https://amzn.to/3pPCDtU.

Die Bettfüße konnten wir glücklicherweise vom bisherigen Bett übernehmen. Manche Baumärkte könnten diese Eckwinkel vorrätig haben, ansonsten gibt es sowas zu Hauf bei Amazon. Da diese Eckwinkel direkt mit der Matratze in Kontakt kommen sollte man übrigens keine scharfkantigen Winkel kaufen.

Bettfüße
Bettfüße unseres vorherigen Bettes

Konzept

Für die Maße des Bettes ist vor allem die Größe der Liegefläche ausschlaggebend. Wir haben uns für zwei Matratzen mit den Standardmaßen 90×200 [cm] entschieden. Da sich die Matratzen leicht quetschen lassen, kann man die Größe der Liegefläche als Innenmaß des Bettgestells übernehmen.

Die Matratze wird bei den meisten Betten von einem Lattenrost getragen. Damit das Rost in das Bettgestell passt, ist es in der Regel etwas kleiner als die Nennmaße der Matratze. In unserem Fall statt 90×200 nur etwa 88×198 [cm]. Damit es später sicher in das Bettgestell passt, sollte man aber besser vorher einmal abmessen.

Das Lattenrost wird nur auf der langen Seite getragen, deshalb braucht das Bettgestell auch nur an der langen Seite eine Auflagefläche. In unserem Fall kommen zwei Lattenroste zum Einsatz, dadurch gibt es noch ein Auflagebalken in der Mitte des Bettes. Hier folgt eine Schnittzeichnung des Bettgestells.

Schnittzeichnung des Bettgestells

Ihr werdet vielleicht nicht exakt die gleichen Seitenbretter kaufen, deshalb an dieser Stelle eine kurze Empfehlung. Macht euch unbedingt vorher ein Konzept wie hoch die Seitenwände werden müssen. Je nach Lattenrost und Matratze wird sich die Höhe verändern und die Matratze mehr oder weniger aus dem Bett ragen. Wählt man zum Beispiel zu hohe Seiten, dann drücken sich beim Sitzen auf der Bettkante die Bretter in die Oberschenkel. Die 10 cm Höhe des Lattenrostes drückt sich bei Belastung nämlich auch noch etwas zusammen.

Im obigen Bild seht ihr unseren Aufbau (ohne Füße). In diesem Fall liegt die Matratze etwa 5cm unterhalb der Seitenwand. Dadurch kann sie nicht umher rutschen und kann gleichzeitig gut Feuchtigkeit abgeben.

Da der Mittelbalken nur an den kurzen Enden im Rahmen befestigt ist, sollte dieser übrigens etwas massiver sein. Je nach Gewicht, sollte dieser auch noch in der Mitte gestützt werden. Bedenkt beim Aussuchen der Holzleisten ebenfalls, dass die Oberseite des Mittelbalkens später auf gleicher Höhe wie die Seitenleisten sein muss – sonst rollt ihr nachts aus dem Bett 😉

Der Aufbau

1. Seitenwände

Die Seitenbretter aus geölter Akazie

Im ersten Schritt haben wir die Seitenwände auf das passende Maß zurecht geschnitten. Der Bettrahmen muss ein Innenmaß von 180×200 [cm] ergeben. Da die Bretter aus dem Baumarkt 200 cm lang sind, können diese für die langen Seiten verwendet werden – ohne zugeschnitten werden zu müssen. Die kurzen Seiten müssen auf 180 cm zuzüglich der Bretterstärke von 2x 18 mm geschnitten werden. Im folgenden Bild sieht man den Aufbau der Seitenwände in der Draufsicht.

Draufsicht des Rahmens

Bedenkt beim Zuschnitt, dass man in der Regel die schöne Seite nach Unten legt. Dabei brechen weniger Späne aus dem Holz. Ebenfalls sollte man vernünftiges Werkzeug verwenden. Nur mit den richtigen Stichsägenblättern bekommt man ein gutes Ergebnis hin (hier gibt es ein kostengünstiges Set: https://amzn.to/3aMEeKB).

Glücklicherweise sind die Bretter vom Baumarkt bereits 20cm breit, so dass wir tatsächlich nur die Länge schneiden mussten.

Die geölten Bretter sind natürlich an Schnittflächen deutlich heller als sonst. Wer kein Holzöl zur Hand hat, der kann die Flächen einfach mit Speiseöl bestreichen und anschließend überschüssiges Öl mit einem trockenen Tuch abwischen.

Geöltes Brett

Das Ergebnis kommt den vorbehandelten Flächen schon recht nahe. Für ein besseres Erscheinungsbild, sollte man sich vermutlich etwas vom Fachhandel besorgen.

2. Äußere Auflageflächen

Im nächsten Schritt werden die Auflageflächen des Lattenrosts für die langen Seitenwände hergestellt. Dafür muss die Holzleiste aus Buche grundsätzlich nur auf das Maß der langen Seiten gekürzt werden – also 2000mm? Tatsächlich nicht. In die Ecken des Gestells kommen noch die Winkel für die Bettfüße. Um die Leiste noch vernünftig anschrauben zu können, würde ich von dem Maß zwischen den Eckwinkeln noch einmal 5mm pro Seite abziehen.

Damit man trotz der Eckwinkel eine möglichst große Auflagefläche hat, haben wir eine Aussparung an den Enden der Leiste vorgesehen. Hier ein Foto davon.

Ob das Sinnvoll ist sei mal dahin gestellt. Aber unser altes Bett hatte das auch so, es sieht ziemlich gut aus und mit der Stichsägen herumspielen macht Spaß!

Die beiden Leisten können jetzt bereits an den langen Seiten des Bettgestells montiert werden. Je sorgfältiger man jetzt arbeitet umso weniger klappert das Bettgestell. Also wird die Leiste bestenfalls vor dem Verschrauben mit Schraubzwingen fixiert. Die Leiste kommt in unserem Fall 26 mm über das untere Ende der Seitenwand. Wie zuvor bereits beschrieben hängt das vor allem von eurer Mittelstange ab! Guckt euch im Zweifel die Querschnittszeichnung oben noch einmal an.

Mit 11 Schrauben 4.0 x 40 haben wir nun die Seitenleiste in gleichmäßigen Abständen in der Seitenwand fixiert. Theoretisch muss man mit den Spax-Holzschrauben bei weichen Hölzern nicht vorbohren. Bei der Buchenleiste haben wir dann doch lieber vorgebohrt – bevor sie uns zerreißt.

Seitenleisten werden vorgebohrt.

Im folgenden Bild sieht man die Aussparung für die Eckwinkel.

Aussparung der Seitenleiste für die Eckwinkel

Damit sind die Seitenwände bereits komplett fertig und es geht an den Mittelsteg.

3. Der Mittelsteg

Der Mittelsteg hat die ehrenvolle Aufgabe das halbe Gewicht der “schlafenden Masse” zu tragen und sollte auch entsprechend nicht zu knapp bemessen sein. In unserem Fall ein Fichtenprofil 44×74 [mm]. Die Länge des Profilholzes muss dem Innenmaß des Bettgestells entsprechen – also wieder 2000 [mm]. Für die Montage in der kurzen Seitenwand, haben wir eine Kombination aus Holzdübeln und Schrauben verwendet.

Die Dübel bieten eine formschlüssige Verbindung zum Aufnehmen der Gewichte und die Schraube zieht die Seitenwand und den Mittelsteg zusammen – damit die Dübel nicht aus den Löchern fallen. Auf eine Verleimung haben wir bewusst verzichtet, um das Bett für einen Umzug demontieren zu können.

Mittig in der Seitenfläche wird also zunächst ein Loch für die Schraube durchgebohrt. Daneben kommen die beiden 6mm Löcher für die Holzdübel.
Auch hier noch einmal der Hinweis: denkt an den korrekten Abstand zur Unterkante der Seitenwand. Der Mittelsteg muss nachher auf der richtigen Höhe zur Seitenleiste sein. Das gleiche Bohrbild wird auch noch auf die Stirnflächen des Mittelstegs übertragen.

Wer nun Angst hat, dass der Mittelsteg sein Gewicht nicht hält – der kann natürlich Stützen unter den Mittelsteg schrauben. Anders als die äußeren Bettfüße, kann man diese nicht sehen und somit können diese einfach aus irgendeiner günstigen Holzleiste sein.

4. Zusammenbau

Und schon geht es an den Zusammenbau. Dafür werden zunächst die Seitenwände mit den Eckwinkeln aneinander geschraubt. Versucht die Seitenwände möglichst exakt auszurichten, damit man später keine herausragende Kante sehen kann.

Montierte Ecke des Bettgestells

Bevor die zweite kurze Seite verschraubt wird, muss noch der Mittelsteg eingesetzt werden. Anschließend kann dann auch die fehlende kurze Seite montiert werden. Der Mittelsteg wird beidseitig mit je einer Schraube von außen durch die kurze Seitenwand fixiert.

Da unsere Eckwinkel recht weit unten an der Seitenwand liegen, hat die Seitenwand oben etwas weniger Stabilität. Daher wird die Seitenwand an jeder Ecke mit einer weiteren Schraube von der kurzen in die lange Seite verbunden.

Ecken verschraubt

Diese 6 Schrauben (4x Ecke, 2x Mittelsteg) lassen sich abschließend mit den dunkelbraunen Abdeckkappen hervorragend verstecken.

Jetzt kann schon das Lattenrost eingesetzt werden.

Idealweise sollte der Lattenrost jetzt so passen, dass er genügend Spiel hat um hinein zu passen ohne dass er herunterfallen kann.

Auflagefläche des Lattenrostes

Hat gepasst? Dann noch die Matratzen rauf und fertig ist das Bett.

Fertig montiertes Bett

Fazit

Mit nur wenigen Stunden Arbeit haben wir uns ein tolles Bett gebaut und konnten das gesparte Geld in vernünftige Matratzen und Lattenroste investieren. Das Bett passt super unter die Dachschräge, knarzt kein bisschen und hat eine ideale Höhe von 55cm.

Mal sehen welches Möbelstück als nächstes gebaut wird 😉

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Elektronik Festival-Musikbox

Musikbox – “Koopabox”

Hier folgt eine Anleitung/Vorstellung unserer Musikbox. Eine allgemeinere Anleitung für Festival-Musikboxen findest du hier: Link
Unser Ziel war es eine kostengünstige akkubetriebene Musikanlage für Festivals zu basteln. Daher war uns wichtig:

  1. Akku mit langer Haltbarkeit
  2. Spritzwasserschutz (Bier, Regen, Schlamm)
  3. Gute und laute Musik
  4. Stabilität
  5. Anschluss für Handyladekabel
  6. Kostengünstig ca 100€

In Gedenken an “Super-Mario” hat das Projekt den Titel “Koopa-Box” bekommen.

Bauteile

Zum Teil haben wir alte Bauteile benutzt, aber größtenteils neue gekauft:

 49,99 € Autobatterie 12V 35Ah 
 15,49 € Verstärker Lepai Zu Amazon*
 – 2x 10cm Lautsprecher  
 7,90 € Lautsprechergitter 
 8,60 € Steckdose 12V Zu Amazon*
2,30 € Voltmeter GrünZu Amazon*
 7,98 € 2x Metallgriff   
 6,99 € 4x Metallkantenschutz  
 2,69 € Riegel zum Abschließen 
 3,69 € 12x Winkel 
 – Kabelreste, 12V Stecker 
 – Flachstecker isoliertZu Amazon*
 – Sicherungsfassung 
 – Sicherung 2A 
 – KfZ-MicroUSB Ladekabel 
 – 1x 2-Poliger Schalter 

Je nach persönlichen Wünschen kann man natürlich aber auch mehr oder weniger einbauen. Wir
haben auch schon einiges an Zusätzen nachgerüstet 😉

Schaltplan

Den anfänglichen Schaltplan sieht man auf dem folgenden Bild.

Schaltplan

Prinzipiell ist alles ganz einfach gehalten. Die Autobatterie betreibt alles mit 12 V und kann durch den 2-Poligen Schalter ausgeschaltet werden (es reicht auch ein einfacher Schalter hinter dem Plus-Pol). Hinter dem Schalter wird parallel die 12V Steckdose und der Verstärker an die Batterie geschaltet. Nach unseren Problemen mit den Verstärkern haben wir jetzt extra noch eine 2A Sicherung neben den Verstärker in Reihe gesetzt, damit da auch der Stromfluss gesichert ist (muss aber auch nicht sein). Etwas später haben wir dann noch eine Betriebs-LED und ein Voltmeter zur Box hinzugefügt, die auch einfach nur parallel zum Verstärker geschaltet wurden.

Grundkörper

Das Holzgestell ist einfach den Maßen der Batterie angepasst, so dass sie nicht herumschaukeln kann. Direkt darüber kommen noch Verstärker, 12V-Steckdose & Schalter und dann beginnt schon der durche eine Holzwand abgetrennte Klangkörper. Die Höhe der Box begründet sich einfach dadurch, dass sie so eine angenehme Sitzhöhe hat.Hier ist der Bauplan der Frontplatte:

Den Musik-Eingang des Verstärkers (der eigentlich hinten, in der Kiste liegt) haben wir dann noch mit Verlängerungskabeln an die Frontplatte verlegt um, die Box auch von außen mit Musik versorgen zu können.

Design

Damit die Kiste auch gut gegen Regen/Bier geschützt ist, wurde sie anschließend noch mit Acryl-Lack gestrichen. Außerdem haben wir sie natürlich im Super-Mario-Design angemalt.
Hier alle Fotos vom Aufbau:

*Diese Seite kooperiert in Form von Afilliate-Links mit dem Amazon Shop.

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3D-Druck

Gipskarton Kantenhobel Drucken

Hintergrund

Beim Trockenbau mit Gipskartonplatten müssen die geschnittenen Kanten mit einer Fase versehen werden. Später werden die dadurch entstehenden Fugen mit Gips-Spachtelmasse geschlossen. Damit eine gute Haftung zwischen den Platten entsteht, empfiehlt die Firma Rigips eine Fase mit 23° und eine mit 45° an den Stoßkanten (Siehe Abbildung 1).

Fase an der Gipskartonplatte
Abbildung 1: Fasen an der Stoßkante

Da wir noch eine angebrochene Rolle 3D-Druck Filament übrig hatten, kam kurzerhand die Idee das Werkzeug selber zu bauen.

Vorbereitung

Als erstes besorgten wir uns einheitliche Trapezklingen von Wolfcraft, die sich gut zum Schneiden der Platten eignen. Bei Amazon wurden wir schnell für knapp 1,70€ fündig.
Hier der Link zu Amazon*

Trapezklingen
Abbildung 2: Trapezklingen von Wolfcraft

Konstruieren

Jetzt ging es an unser CAD-Programm zum Konstruieren des Werkzeuges. Wir sind absolut von Autodesk Fusion 360 begeistert. Das Programm ermöglicht professionelles CAD-Design – kostenlos für Hobbys und günstig für kommerzielle Zwecke.
Hier geht’s zu Autodesk Fusion: Link

Grundfunktion herstellen

Grundsätzlich benötigten wir einen handlichen Hobel – ca 5cm x 5cm, der über die Kante der 12.5mm hohen Platte gleitet. Damit man auch eine auf dem Boden liegende Platte schneiden kann, sollte das Werkzeug nur 12.4mm an der Kante nach unten ragen. Hier folgt eine Zeichnung des Entwurfs im Querschnitt

Abbildung 3: Entwurf im Querschnitt

Die Trapezklingen müssen jetzt so eingesetzt werden, dass eine genau in der 45° Ebene liegt und eine in der 23° Ebene. In Fusion lassen sich dafür Ebenen direkt auf die Flächen legen. Auf die Ebene zeichnet man dann die Kontur der Trapezklinge und entfernt das Material dann mit einer Extrusion aus dem Hobel. Denkt dabei daran, die Maße der Klingen mit 1-2 mm Spiel zu versehen, damit die Klingen später in den Hobel passen.

Abbildung 4: Extrusion der ersten Klinge

Die Position der Klinge wurde so gewählt, dass die untere Spitze nicht aus dem Hobel herausragt – der Abstand beträgt ca 1mm.

Für die Montage der Klingen wurden M4-Zylinderkopfschrauben (DIN 912) ausgewählt. Deren Köpfe sind zwar zu klein für das Durchgangsloch in der Trapezklinge, dafür müssen die Gewindeeinsätze nicht so tief in den Hobel gesetzt werden. Mit einer Unterlegscheibe halten die M4-Schrauben sowieso auch sehr gut.
Um das M4-Gewinde in den Hobel zu setzen, haben wir darauf verzichtet ein Gewinde mit dem 3D-Drucker zu erzeugen. Fusion kann das zwar super modellieren, allerdings hält das nie wirklich gut und ist schon gar nicht dafür ausgelegt, mehrmals die Schraube raus und rein zu drehen. Daher haben wir uns wieder einmal für Gewindeeinsätze von ruthex® entschieden. Diese lassen sich mit einem Lötkolben sehr einfach in den Kunststoff drücken und bieten mit Ihrer verzahnten Oberfläche einen recht guten Halt.
Hier der Link zu den Gewindeeinsätzen bei Amazon: Link

Gewindeseinsatz und M4 Schraube
Abbildung 5: M4-Gewindeeinsätze und passende M4-Schrauben

Um die Klingen in ihrer Position zu fixieren wurden außerdem ein paar Erhebungen konstruiert, die in die linear angeordneten Löcher greifen. Auch diese wurden lieber 1mm kleiner gewählt um die Ungenauigkeit beim Drucken auszugleichen.

Abbildung 6: Fixierung der Klingen

Ergonomie

Ein Werkzeug muss nicht nur gut funktionieren – es muss auch gut in der Hand liegen. Deshalb bekommt der Hobel noch eine Erhöhung zum Umschließen mit der Hand. Außerdem wurden die Kanten mit mehreren Rundungen deutlich ergonomischer angepasst.

Hier sieht man einmal die Anpassungen in aller Kürze:

Abbildung 7: Hobel in seiner Grundform
Hobel Abgerundet
Abbildung 8: Hobel in ergonomischer Form

Endarbeiten

Schiebt man den Hobel erstmals an die zu bearbeitende Platte, dann ist diese zu Beginn natürlich noch rechtwinklig. Erst nach der ersten Klinge wird die 23° Phase abgenommen und abschließend die 45° Fase.

Abbildung 9: Fasen am Hobel

Daher sollte die Kontur an der Unterseite des Hobels in der Reihenfolge der Klingen angefast werden, wie in Abbildung 9 zu sehen.

3D-Druck

Das Modell ist jetzt bereit für den Druck. Dafür haben wir noch jede Menge graues PLA-Filament übrig. Mit Cura haben wir das Slicen übernommen und uns für eine seitlich liegende Position entschieden.

Abbildung 10: Slicen mit Cura

Der Druck hat mit folgenden Parametern etwa 15 Stunden gedauert:

Düse0.3 mm
Schichtdicke0.24 mm
Wand- & Bodenlinien5
Fülldichte28%
Temperatur Düse225 °C
Temperatur Druckplatte60 °C
Druckgeschwindigkeit70 mm/s
DruckplattenhaftungBrim
Tabelle 1: 3D-Druck Parameter

Ergebnis

Nachdem alle Stützstrukturen vom Werkzeug entfernt waren, wurden die Gewindeeinsätze in die Löcher gesetzt.

Einsetzen des Kunststoffeinsatzes
Abbildung 11: Einsetzen der Gewindeeinsätze

Anschließend mussten nur noch die Klingen verschraubt werden und das Werkzeug ist fertig.

Fertiger Kantenhobel
Abbildung 12: Fertiges Werkzeug

Die ersten Tests mit dem Hobel verliefen ganz gut. Das Ergebnis sieht zwar aus wie eine große einheitliche Fase – aber wir denken nicht, dass es da auf die genaue Gradzahl ankommt 😉

Kantenhobel im Einsatz
Abbildung 13: Fase

Direkt beim ersten “Schieben” bekommt man mit dem Gerät allerdings noch keine Perfekte Fase hin, da muss mann schon mehrfach über die Kante gehen. Von daher ergibt es wahrscheinlich mehr Sinn, direkt mehrere Klingen in Reihe zu setzen.

Von Wolfcraft gibt es z.B. direkt so einen 3-fach Kantenhobel für knapp 15€. Wahrscheinlich würde ich nächstes mal doch eher den nehmen 😉

Zum Kantenhobel bei Amazon: Link

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